Zacisk sprężynowy wykonany jest z wysokiej jakości stali manganowej. Jest łatwy w użyciu i demontażu, równomiernie zaciska i może być używany wielokrotnie. Dostępny w różnych rozmiarach.

Zaciski sprężynowe są zgodne ze standardem producenta. Szczegóły można znaleźć w systemie zapytań o standard 673B dotyczącym elastycznych zacisków do pasów stalowych.

Wprowadzenie do produktu Edytuj transmisję

Zaciski sprężynowe są również nazywane zaciskami japońskimi i zaciskami sprężynowymi. Są one jednorazowo wykrawane ze stali sprężynowej w okrągły kształt i posiadają dwa ucha do ręcznego dociskania pierścienia zewnętrznego. W razie potrzeby dociśnięcia wystarczy mocno docisnąć ucha, aby powiększyć pierścień wewnętrzny, a następnie wsunąć go do okrągłej rury i zwolnić uchwyt, aby zacisnąć. Łatwe w użyciu. Nadaje się do ponownego użycia.

Edytor selekcji transmisji

Zacisk sprężynowy w stanie naturalnym nie ma siły zacisku. Aby wytworzyć siłę zacisku, należy go włożyć do okrągłej rury o jeden rozmiar większej niż rozmiar pierścienia wewnętrznego.

Na przykład, okrągła rura o średnicy zewnętrznej 11 mm wymaga użycia zacisku 10,5 mm w stanie naturalnym, a zacisk można wykonać dopiero po włożeniu. Zależy to od miękkości i twardości okrągłej rury.

Klasyfikacja zacisków sprężynowych Edytuj transmisję

Klasyfikacja zacisków sprężynowych opiera się na grubości pasa, dzieląc je na zwykłe zaciski sprężynowe i wzmocnione zaciski sprężynowe. Grubość materiału wynosi 1-1,5 mm dla zwykłych zacisków sprężynowych. Grubość materiału wynosi 1,5-2,0 mm i więcej dla wzmocnionych zacisków sprężynowych.

wybór materiału edycja nadawanie

Ze względu na duże wymagania dotyczące materiału sprężyny, zacisk sprężynowy wykonuje się standardowo ze stali sprężynowej 65MN, która jest wytwarzana metodą obróbki cieplnej.

Obróbka powierzchni: pasywacja cynkowa Fe/EP.Zn 8, obróbka odwodorniająca, patrz QC/T 625.

Funkcje zacisku sprężynowegoEdytuj transmisję

Wewnętrzny pierścień 360° jest precyzyjnie zaprojektowany; po uszczelnieniu tworzy pełny okrąg i jest jednolity, a wydajność uszczelnienia jest jeszcze lepsza;

Brak zadziorów na krawędziach podczas obróbki materiału, skutecznie zapobiega uszkodzeniom rurociągów;

Po skutecznym procesie dehydrogenacji nie ma potrzeby martwić się o uszkodzenia i inne problemy przy długotrwałym użytkowaniu;

Zgodnie z europejskimi normami dotyczącymi obróbki powierzchni, test w mgle solnej może trwać ponad 800 godzin;

Łatwy w instalacji;

Po 36 godzinach ciągłego testu sprężystości gwarantowane są wysokie właściwości mechaniczne;